四、系统调试

一、电源电压

1、测量电源电压。
2、测量压缩机三项绕组电阻值和电机绝缘情况。
3、检查制冷系统各阀门开闭情况。

二、系统排污、试压、检漏

(1)系统排污：系统安装完毕后用600KPa(表压力)氮气进行分段吹污，而后全系统吹污，排污不得少于3次。并用白纸在排污口试验，直到排出气体不带水蒸气、油污、铁锈等杂物为止。

(2)系统排污后，应以氮气进行试压。系统试压(R22)要求为高压侧 1800KPa，低压侧 1200KPa。瓶装的高压氮气一定要经减压表灌注。

(3)试压时，除压缩机的吸、排气阀，安全阀前的截止阀及连通大气的阀以外，开启管道上所有阀门，通过加氟阀向全系统充氮气。当系统达到规定压力后，用肥皂液检查各焊口、法兰和阀门，仔细观察有否泄漏。泄漏大的地方有微小声音，并出现大的泡沫，渗漏小的地方则间断出现小泡沫，所以检漏必须仔细，并反复检查3~5次。发现渗漏处应作出记号，在卸压后进行修补，再如法进行试压，直至渗漏彻底消除。然后使系统保持24~48h，如压力不降低，则试压合格。

(4)为确保系统的严密性，进一步排除和发现微量的泄漏，可向系统充入少量的氟利昂制冷剂。充氟利昂检漏前，应将系统中的氮气放掉，在系统的压力回到0KPa(表压力)时，向系统灌注氟利昂，使系统压力达到100KPa(表压力)，再充入氮气至规定的试验压力。此时应开启压缩机吸、排气阀门，机器也同时检漏。

(5)系统排污、试压完毕后，应清洗所有阀芯。

三、抽真空试验

(1)气密性试验合格后要进行抽真空试验，真空试验的目的是进一步对系统进行气密性检查以及排除空气和其它不凝性气体，并把系统中的水分蒸发排掉。

(2)抽真空试验就采用真空泵进行系统抽空。

(3)用真空泵将系统抽至剩余压力小于1.333KPa(10mmHg)，并连续运转10~24h，以便使系统水分蒸发排掉。并保持系统内剩余压力1.333KPa放置24h，系统升压不应超过 0.667KPa(5mmHg)，如回升较出原因，是系统不严，还是由于系统内水分的蒸发，水蒸汽分压力上升引起的，如系统不严还要重做气密性试验。

四、设备和管道的保温

(1)在上述试压和真空试验合格后，灌注氟利昂以前，对在蒸发压力下工作的设备和管道，位于常温房间内的要包保温层。

(2)保温层施工时应严格按要求施工，保温层必须与设备和管道粘贴密实牢固。

(3)在冷凝压力下工作的设备和管道一律不包保温层。

(4)管道保温层均采用橡塑海绵保温，外缠扎带。

五、充注氟利昂制冷剂

(1)氟系统充氟一般均采用气充法，在低压吸气侧注入氟气体，以后由压缩机逐渐吸进系统

(2)系统充氟前须用氟先将连接管中空气赶出，以净化充氟管道。氟瓶要充前称重，以便记载充入量、氟瓶残存量。

(3)当充注到系统压力为500KPa(表压力)后，暂停充注，为慎重起见用检漏器对焊口、法兰、阀等各处仔细检查一遍，证明系统确实无泄漏后再用压缩机继续加氟。

(4)氟的灌入量应根据设计要求，第一疵栏呙烙蜗吠返锹蓟般只灌注80%，经过试运转循环降温，根据结霜和液位情况第二次再逐渐加入。

(5)充氟时应做好一切准备工作，并遵守操作规程。

六、开机运行
(1)开机后首先听压缩机的声音是否正常，看冷凝器、冷风机运转是否正常，压缩机三相电流是否平稳。
(2)正常降温后，检测制冷系统各部分，排气压力、吸气压力、排气温度、吸气温度、电机温度、曲轴箱温度、膨胀阀前温度，观察蒸发器、膨胀阀结霜情况，观察油镜油位及颜色变化，设备运转的声音有无异常。